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EPS顆粒的加工工藝

可發性EPS的加工分二步。第一步為預發泡或簡單發泡設定最終產品的密度。在此過程中含有發泡劑的聚合物顆粒在加熱條件下軟化，發泡劑揮發。其結果是每個珠粒內產生收縮，構成許多泡孔。泡孔的數量(最終密度)由加熱溫度和受熱時間來控制。這個過程中，珠粒必需堅持分散和自在活動狀態。工業化消費時，發泡過程是將可發性PS直接置于慕汽中停止的，普通經過珠粒和慕汽在攪拌釜中的連續混合完成反響，反響設備(象Rodman預發泡機)是以堅持外界壓力常壓敞口的，并使已發泡的珠粒從頂端溢出。有的消費廠為了保證停留時間更平衡或是當某些可發性DPS 需求比擬高的溫度時采用間歇釜。發泡以后珠粒要經熟化處置使空氣逐漸摻入到泡孔中。

熱成型是EPS發泡的第二步。

     首先，將熟化的預發泡珠粒放入具有特定型腔的模具中。關于小型的和復雜構造的產品，成型時要采用文氏管作用設備(如灌料槍).借助空氣流將珠粒吹至模腔中。大型的產品可依本身重力充溢模腔將充溢粒料的模腔密閉并加熱，珠粒受熱軟化，使泡孔收縮珠粒發泡收縮至填滿互相間的空隙，并粘結成平均的泡沫體。此時這個泡沫體依然是柔軟的并接受泡孔內熱氣體的壓力。從模具中取中制品之前，須使氣體滲出泡孔和降低溫度使制品外形穩定，這普通是采用向模具內壁噴水的辦法。由于成型模具是雙層壁的，因而發泡PS的成型被稱為“蒸氣室成型”。模具內壁尺寸即為實踐制品的尺寸，模具內壁上有氣孔.以使蒸汽透過泡沫體并使熱氣擴散進來。雙層壁之間的空間構成蒸汽室，其中通入用于加熱珠粒的蒸汽。關于多數制品，發泡PS的成型壓力低于276kPa。模具為鋁制并按制品請求鑄成一定外形。發泡PS的成型由于成型壓力低、成型設備本錢低，因而是一種經濟的消費辦法。